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螺杆式空压机主机运行时，螺杆与螺杆之间、螺杆与主机壳体及前后端之间理论上均是不接触，其原因有三个：
① 主机正常运行时形成油膜使螺杆与螺杆之间不直接接触，当然主机刚起动或停止短时间内油膜尚未形成或油膜状态较差，螺杆与螺杆之间也会有一定直接接触；② 螺杆与主机壳体加工精度保证了主机装配后螺杆与主机壳体之间有适当间隙，该间隙大小已经考虑到了主机高温运行时螺杆与壳体变形量存差异问题；
③ 螺杆与前后端面间隙是技术参数要求进行螺杆装配时保证，该间隙大小同样已经考虑到了主机高温运行时螺杆与前后端面变形量存差异问题，同时压缩产生螺杆径向载荷与轴向载荷均由主机两端定位轴承承担，螺杆没有轴向位移，端面间隙到进一步保证。
空压机运行时间推移，主机轴承必然会发生磨损，导致螺杆产生轴向窜动及径向窜动增大，该变化会让螺杆与螺杆之间、螺杆与主机壳体及前后端面之间间隙发生变化。该间隙变化轴承寿命期限内是正常、允许，而由此产生空压机产气量衰减及传动电机负荷增加也是正常、允许。，当轴承磨损及主机配合间隙超过允许极限量后，就可能发生严重后果。
首先，主机内部螺杆与前后端面之间、螺杆与主机壳体之间会发生摩擦，电机负荷急剧增加，最严重后果就是螺杆抱死主机报废，电机保护反应不灵敏或失效则可能导致电机烧毁。
其次，空压机产气量发生较大衰减，则可能影响到用气单位正常生产。
由此可见，对主机进行大修是必要，也是必须。
二、主机需要进行大修判定
准确说，主机进行大修时间应该以轴承使用寿命到期为准，但实际上很难有准确指标来判断轴承使用寿命是否即将到期或是已经到期，国际著名空压机厂商其近百年实践经验确定标准是压缩机运行20000小时或4年后对主机进行大修。
以上通行标准外，经验还可以从以下几个方面对主机状况作出较为准确判断：
1) 主机运行时声音，特别是轴承有无异响；
2) 电机运行电流，特别是空载运行电流与标准值差别；
3) 机头各轴承振动。
需有完善检测工具，可检测结果与技术资料对照，能有效判断是否需要对主机进行大修。
三、主机大修主要工作
1) 拆卸、拉拔压出相应齿轮(或皮带轮等传动装置)与轴承；
2) 清洗螺杆、轴、间隙调整垫片，打磨、修复轴、螺杆及定子损伤面；
3) 压装轴承，调整间隙，测试各间隙；
4) 试运行，磨合调整。
无油螺杆主机，用户是不宜自行维护；喷油螺杆主机，一般应注意以下几个方：
1、 轴承是必须整套更换；
2、 检查转子型面，是否需要修正；
3、 进、排气轴承座检查，是否需要修正；
4、 主机装配装配要求，不知道是不能打开主机；
5、 一般来说，进气端间隙为0.35-0.50mm；排气端间隙为0.08-0.15mm；是返修，应允许范围下，尽量大一点。
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